當員工管理遇上自動化
目錄:管理者觀點:產品標準化是做好自動化的前提;基層員工經歷:與機器人之爭,我并未被淘汰;工程師總結:不僅提升效率,還關懷員工;基層管理者見證:自動化解救工人。
前言:通過“自動化、智能化、少人化”等各種手段減員增效,是美的近年來轉型的重要內容。按照《集團自動化中長期規劃》,到2017年,機器化率將達95%,實現無人化、智能化、人機結合管理。
自動化設備的大規模應用,讓很多機器人出現在車間,這給車間管理帶來了哪些新挑戰?崗位被機器人取代,車間員工將何去何從?艱苦高危的崗位由機器人操作,這對員工流失情況帶來了哪些變化?
本期員工管理系列報道,將探討進入自動化時代,員工管理所面臨的新課題。
1、管理者觀點:產品標準化是做好自動化的前提
自把自動化工作納入事業部的戰略工作以來,廚房電器投入機器人112臺,對注塑、沖壓、焊接、滴膠、老化、碼垛等工序引入機器人,既滿足轉成頻繁工序的自動化實現,又降低了員工的勞動強度及危險性,還減少了相應工序人員。同時,廚房電器從開始發展低成本的簡易自動化,培養一支屬于自己的自動化設計隊伍。在發展簡易自動化的過程中,注重全員參與、價值挖掘,就工序自動化方面鼓勵基層員工、產線骨干利用自身對工序動作、物料情況的經驗,積極輸出簡易自動化思路,并匯總至自動化設計組織,設計人員與提案員工一同完成相應工序自動化方案設計,同時通過自動化團隊力量完成設備的安裝調試達成設備的落地使用。
自動化投入后,生產、研發、品質、工程等部門的工作方式發生變化,例如研發、工程可制造性要增加可自動化評審,生產一致性及現場管理有很好的變化,人員對產品的影響變小。雖然有人會說“機器人來了,會換人,甚至吃人”,但在自動化推進工作中,員工都很支持。比如某個員工之前的工作主要是搬運物料,但現在機器人去搬運物料,他可以去其他崗位工作,或者學習機器人的相關操作和維護知識,操作維護機器人。這樣,他就從一個重復的體力勞動者,變成了一個掌握新技能的腦力勞動者,實現了轉型。
自動化推動中,最重要、最困難的工作,是確定哪些工序要實現自動化,以及實現什么程度的自動化。因為投入相對較高,所以自動化不能盲目亂上,在做好工藝突破、產品革新、產品標準化之后,才考慮自動化投入;要做好風險評估,按照工藝突破-簡易自動化-非標專機-機器人應用的思考順序,盡可能降低投資成本和風險;為控制項目風險,建立一套自動化項目從提出到落地后評價的流程制度,使得項目全過程變成一個閉環的多維度管控機制;為強化產品技術在自動化方案中的參與度,任何自動化項目方案都必須通過產品技術人員的評定確認。
做好產品的的標準化,是做好自動化的前提,就拿廚電來說,標準化分三步走:1、平臺清理,淘汰有品質問題、過時、低銷量、低利潤、低效率、低產值的產品,推動營銷聚焦新技術和高附加值產品;2、建立零部件和接口的標準,實現減少物料數量并滿足營銷產品多樣化的目的;3、通過IT系統和設計工具的集成來規范和指導設計過程,縮短開發周期。
自動化不可能一蹴而就,面臨很多挑戰:面對多變的市場環境,生產制造柔性化面臨挑戰;新產品設計要考慮自動化設備的匹配使用性;對生產制造團隊人員的技能和素質要求不斷提高。(受訪者/廚房電器副總經理 賴育文)
2、基層員工經歷:與機器人之爭,我并未被淘汰
作為一名洗滌電器沖壓車間的員工,我在這里已工作五年。從一開始的普通沖壓工,轉型到現在的機器人操作技師,在機器人引進之初,我也曾忐忑過:公司陸續引進機器人自動化,還需要人么?機器人是不是即將取代我們的位置?這是我即將失業的節奏……腦海閃爍著一系列的擔憂,心里難免覺得失落和不安。
還記得,尚未引進機器人自動化技術前,沖壓單件的加工主要是人工操作。我們手工拿單件放入設備的加工區內,待其加工好后,手工取出放好。那時,我們是名副其實的操作工,無需太多的技能要求。
還記得,每天不停地重復拿單件,取單件,圍著設備轉。盡管上班時長只有8小時/天,仍覺得疲憊不堪,體力不支,且生產效率不高,每小時產出只有100件,F在想起來,那時的產能根本滿足不了目前的產能需求。
還記得,沒引進機器人之前,我們的工作跟設備幾乎是零距離接觸,總擔心因為疲累或其它原因分心導致操作失誤,發生工傷?傆X得這樣的工作很危險,心里怯怯的,精神繃得緊緊的!
從年底引進機器人自動化生產開始,以上種種情景漸漸消失,公司單件取放完全由機器人操作完成。不過我們要學習新技能,在原先手工操作的基礎上,需熟悉獨立拆裝模,掌握機器人設備的程序,以便設備出現故障時能快速找出原因,解決問題,保障效率。
機器人雖然取代了我們的很多工作,但讓我們不再有取放單件時心底的忐忑,降低了體力勞動強度,提高了生產效率,激發我們掌握新技能,不斷學習新的東西。
與機器人之爭,我并未被淘汰,而是不斷提升自我,與新技術共進退!(文/洗滌電器 殷繼奎)
3、工程師總結:不僅提升效率,還關懷員工
家用空調自開始組建自動化團隊,次年上半年正式成立自動化研發和制造團隊,承接事業部六地工廠自動化系統集成工作,負責家用空調自動化的落實和推廣。家用空調今年自動化項目投資預算達2個億,截止今年10月,自動化項目投資完成進度達成79.4%,減人數量達到1128人,其中自制的自動化設備數量累積超過300多套,為事業部減員增效貢獻力量。
自動化部自制的空調遙控器自動組裝線,實現少人化的同時,也達到效率提升的功能?照{遙控器原組裝方式是人工組裝,需要14人分工序配合組裝,單班產量只有1800件。而實現自動化之后,現在自制的遙控器自動組裝線,采用了4臺機器人,只需要2人供料,可以實現單班3000件以上的產量,投資回收可以控制在2年左右,效率提升了40%。
鈑金沖壓方面的自動化設備、配管方面的自動化設備,都實現了少人化、無人化的生產作業模式。自動化設備實現省人化,主要是通過機器人、伺服傳動、步進傳動、氣缸動作等取代人手作業的。
自動化推進還有一個重要方面,是體現了企業對員工關懷。每個工廠都有體力重、影響身體健康的工序,比如重物搬運類總裝下線碼垛,是非常需要體力的崗位。目前家用空調每個工廠在進行自動碼垛項目,通過增加機器人、自制夾具、全新設計電氣,就可以完成自動碼垛的任務。雖然只省1人,但也體現對一線員工的關懷。(文/家用空調 陳運雄)
4、基層管理者見證:自動化解救工人
自動化的實施不僅在提高效率、穩定產品品質方面發揮作用,在改善員工工作強度和工作環境也有很大效果。壓縮機順德工廠壓鑄生產線員工,今年就切實感受到了機器人帶來的改善。
由于原有工藝和設備所限,壓鑄線員工長期暴露于高溫環境下作業,夏天最高溫達到43度。員工在壓鑄機旁一次次重復噴脫模劑、放入轉子鐵芯、壓鑄、取出鑄件、浸水冷卻等作業動作,非常容易疲勞,導致安全隱患增多,也多次收到對工作環境改善的訴求反饋。
引進自動化設備后,通過視覺機器人自動從箱中抓取鐵芯,自動噴脫模劑、取鑄件、檢測、裝箱,把原來需要3個人的壓鑄生產線精簡到1-2個人,且員工的工作只需要操作機器人。自動化把員工從高強度重復勞動中解救出來,使員工遠離高熱量高輻射的壓鑄設備,確保安全生產。
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